Me apunto compañero, esto tiene muy buena pinta..!! 
Fabricando Lap Steel Guitar
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Harley Benton DNAfx GiT
Muchas gracias compis, un gusto 
Sigo a lo mío, y abierto a sugerencias, dudas, comentarios o lo que sea! (Luego ya haré yo lo que me de la gana...
)
Antes de cambiar de fresa, aprovechaomos la que ya está puesta para hacer las cavidades de electrónica y diapasón.
[ Imagen no disponible ]
Las primeras pasadas, en las que el rodamiento aún no tiene apoyo, se hacen con mucha cautela y pulso. Profundizando 2,5mm cada vez, y procurando dejar poca distancia sin fresar hasta la plantilla.
[ Imagen no disponible ]
Una vez trabajamos a -15mm ya es posible apoyar el rodamiento, así que se profundiza de manera más sencilla en pasadas de 2,5mm. Llegamos hasta unos 20mm, distancia suficiente para dar cabida a lo que va ahí dentro.
Y pasamos al hueco del diapasón siguiendo la misma técnica, pero esta vez profundizando unos 6mm.
Cuando no pones el 100% de atención con la fresadora, suelen ocurrir estas cosas. Por suerte sólo "mordió" la plantilla, y no el fresno. Ese extremo habrá que fresarlo después con ayuda de una tabla recta a modo de apoyo.
[ Imagen no disponible ]
¡Un pasito más listo!
Los acabados del encaje del diapasón quedan muy bien, si no se tiene prisa.
Estas zonas bien ajustadas ayudarán a mejorar la estética del Lap Steel, siempre y cuando el trabajo inverso en el diapasón se haga con la misma precisión.
Cambiamos de fresa para abordar el último trabajo de rebaje sobre el perímetro exterior. La anterior, con rodamiento superior, no permitía profundizar más.
[ Imagen no disponible ]
Listo. Se notan algunas líneas de las diferentes pasadas, y en algún punto algún astillamiento que habrá que resolver más adelante.
[ Imagen no disponible ]
Intentaremos reparar la grieta que apareció en esta zona. Para ello, la abrimos ligeramente y tratamos de introducir cola de calidad en su interior.
[ Imagen no disponible ]
A continuación, empleando un par de restos de MDF para no marcar la madera, presionamos con varios sargentos durante las horas que indique el pegamento.
Una vez seco, se retiran los sargentos y por el momento la grieta no se abre. ¡Bien!
[ Imagen no disponible ]
Para dar una última pasada al perimetro exterior, tratando de uniformizar el acabado general, se coloca de nuevo la plantilla correspondiente.
Y se monta la fresadora en el útil, que por cierto, estaba descansando desde hace unos años...
Evidentemente, la fresa tiene que tener la longitud suficiente para abarcar todo el espesor.
No se logran milagros, pero todo mejora ligeramente. El resto será cuestión de lija.
[ Imagen no disponible ]
El siguiente paso es fresar el perímetro secundario superior. Anclamos la plantilla como siempre.
[ Imagen no disponible ]
Y mismo procedimiento: pasadas sucesivas con buen pulso hasta poder apoyarnos en la plantilla.
Hasta que queda algo así.
Nos ha salido un rebelde en esa zona...
Aparentemente todo está en su sitio.
¡Esto mola!
Primeras presentaciones oficiales. Se gustan mutuamente...
[ Imagen no disponible ]
Hasta aquí por ahora. Al cuerpo no le queda demasiado: rebajar la zona del clavijero y taladrar orificio para el jack y demás herrajes... Supongo que me pondré el fin de semana con el diapasón, al cual estoy pensando en incrustarle los falsos trastes y los marcadores de aluminio. Qué tal lo veis? Creo que puede quedar bonito!
También me gustaría ponerle unas patas desmontables, como suelen llevar algunos. Si alguien sabe por casualidad donde encontrar unas BBB que le peguen soy todo orejas...
Sigo a lo mío, y abierto a sugerencias, dudas, comentarios o lo que sea! (Luego ya haré yo lo que me de la gana...
)Antes de cambiar de fresa, aprovechaomos la que ya está puesta para hacer las cavidades de electrónica y diapasón.
[ Imagen no disponible ]
Las primeras pasadas, en las que el rodamiento aún no tiene apoyo, se hacen con mucha cautela y pulso. Profundizando 2,5mm cada vez, y procurando dejar poca distancia sin fresar hasta la plantilla.
[ Imagen no disponible ]
Una vez trabajamos a -15mm ya es posible apoyar el rodamiento, así que se profundiza de manera más sencilla en pasadas de 2,5mm. Llegamos hasta unos 20mm, distancia suficiente para dar cabida a lo que va ahí dentro.
Y pasamos al hueco del diapasón siguiendo la misma técnica, pero esta vez profundizando unos 6mm.
Cuando no pones el 100% de atención con la fresadora, suelen ocurrir estas cosas. Por suerte sólo "mordió" la plantilla, y no el fresno. Ese extremo habrá que fresarlo después con ayuda de una tabla recta a modo de apoyo.
[ Imagen no disponible ]
¡Un pasito más listo!
Los acabados del encaje del diapasón quedan muy bien, si no se tiene prisa.
Estas zonas bien ajustadas ayudarán a mejorar la estética del Lap Steel, siempre y cuando el trabajo inverso en el diapasón se haga con la misma precisión.
Cambiamos de fresa para abordar el último trabajo de rebaje sobre el perímetro exterior. La anterior, con rodamiento superior, no permitía profundizar más.
[ Imagen no disponible ]
Listo. Se notan algunas líneas de las diferentes pasadas, y en algún punto algún astillamiento que habrá que resolver más adelante.
[ Imagen no disponible ]
Intentaremos reparar la grieta que apareció en esta zona. Para ello, la abrimos ligeramente y tratamos de introducir cola de calidad en su interior.
[ Imagen no disponible ]
A continuación, empleando un par de restos de MDF para no marcar la madera, presionamos con varios sargentos durante las horas que indique el pegamento.
Una vez seco, se retiran los sargentos y por el momento la grieta no se abre. ¡Bien!
[ Imagen no disponible ]
Para dar una última pasada al perimetro exterior, tratando de uniformizar el acabado general, se coloca de nuevo la plantilla correspondiente.
Y se monta la fresadora en el útil, que por cierto, estaba descansando desde hace unos años...
Evidentemente, la fresa tiene que tener la longitud suficiente para abarcar todo el espesor.
No se logran milagros, pero todo mejora ligeramente. El resto será cuestión de lija.
[ Imagen no disponible ]
El siguiente paso es fresar el perímetro secundario superior. Anclamos la plantilla como siempre.
[ Imagen no disponible ]
Y mismo procedimiento: pasadas sucesivas con buen pulso hasta poder apoyarnos en la plantilla.
Hasta que queda algo así.
Nos ha salido un rebelde en esa zona...
Aparentemente todo está en su sitio.
¡Esto mola!
Primeras presentaciones oficiales. Se gustan mutuamente...
[ Imagen no disponible ]
Hasta aquí por ahora. Al cuerpo no le queda demasiado: rebajar la zona del clavijero y taladrar orificio para el jack y demás herrajes... Supongo que me pondré el fin de semana con el diapasón, al cual estoy pensando en incrustarle los falsos trastes y los marcadores de aluminio. Qué tal lo veis? Creo que puede quedar bonito!
También me gustaría ponerle unas patas desmontables, como suelen llevar algunos. Si alguien sabe por casualidad donde encontrar unas BBB que le peguen soy todo orejas...
Continuamos taladrando todos los orificios del hardware, con la ayuda de la plantilla y el taladro de columna.
Una buena vista por la zona delantera del puente. Para los agujeros de las cuerdas, y dado que la columna no es muy precisa: se taladran los dos orificios extremos completamente, pero los cuatro centrales sólo hasta la mitad del grosor de la madera.
A partir de esos dos agujeros extremos, se traza una línea y se marcan según medidas los cuatro orificios centrales. Después se taladrán desde atrás hasta que contactan con los que hicimos desde el otro lado.
Los de los afinadores, a modo de guía con diámetro pequeño.
Es momento de repasar planitud de la madera. Para ello, nos ayudamos de dos apoyos laterales de igual espesor, sobre los que deslizaremos el útil específico.
La fresa, aunque de diámetro no muy grande, cumple haciéndonos dar más pasadas.
Centimetro a centímetro...
Hasta que queda algo así, después de un pequeño repaso con lija.
[ Imagen no disponible ]
Por delante, ¡Más de lo mismo!
El rebaje necesario para instalar los afinadores lo trazamos primero a lápiz.
Y eliminamos la mayor parte del material con una sierra manual.
[ Imagen no disponible ]
Hasta que queda algo así. Se observa un pequeño margen para terminarlo después a fresadora.
Tomando una referencia recta, se comienza por ajustar la pared.
Y se ve así.
Para la planitud de la base, nos ayudamos de la "mesa de fresado", dando pasadas de poco espesor y controlando la medida.
[ Imagen no disponible ]
Para conseguir ajustar el espesor hasta que la transición entre la zona de clavijeros casa perfectamente con la del rebaje perimetral del cuerpo.
Pasamos al diapasón. Marcamos la zona a cortar colocando la plantilla, y cortamos dejando margen por fuera de la línea.
Sujetamos la plantilla, y con la fresadora repasamos. Esta madera parece un tanto quebradiza, y en algún punto se astilla. Veremos cómo afecta ésto más adelante...
[ Imagen no disponible ]
No necesitamos tanto espesor, así que de nuevo sierra manual al ataque.
Hasta que aparecen dos piezas mellizas muy majas.
Que nuevamente regruesamos hasta la medida que queremos.
[ Imagen no disponible ]
Y venga virutas...
7mm, ¡Bien!
[ Imagen no disponible ]
Tenemos un pequeño nudo con el cual conviviremos sin mayor problema.
[ Imagen no disponible ]
Para no cansarnos demasiado, alternamos la madera con el CAD y el plástico. Dibujamos la placa para el conector jack, con las mismas premisas que tuvimos en el golpeador.
Y fundimos un poco de PLA hasta que queda algo así. Nada mal...
Y hasta aquí por ahora! Continuará, poco a poco...
Una buena vista por la zona delantera del puente. Para los agujeros de las cuerdas, y dado que la columna no es muy precisa: se taladran los dos orificios extremos completamente, pero los cuatro centrales sólo hasta la mitad del grosor de la madera.
A partir de esos dos agujeros extremos, se traza una línea y se marcan según medidas los cuatro orificios centrales. Después se taladrán desde atrás hasta que contactan con los que hicimos desde el otro lado.
Los de los afinadores, a modo de guía con diámetro pequeño.
Es momento de repasar planitud de la madera. Para ello, nos ayudamos de dos apoyos laterales de igual espesor, sobre los que deslizaremos el útil específico.
La fresa, aunque de diámetro no muy grande, cumple haciéndonos dar más pasadas.
Centimetro a centímetro...
Hasta que queda algo así, después de un pequeño repaso con lija.
[ Imagen no disponible ]
Por delante, ¡Más de lo mismo!
El rebaje necesario para instalar los afinadores lo trazamos primero a lápiz.
Y eliminamos la mayor parte del material con una sierra manual.
[ Imagen no disponible ]
Hasta que queda algo así. Se observa un pequeño margen para terminarlo después a fresadora.
Tomando una referencia recta, se comienza por ajustar la pared.
Y se ve así.
Para la planitud de la base, nos ayudamos de la "mesa de fresado", dando pasadas de poco espesor y controlando la medida.
[ Imagen no disponible ]
Para conseguir ajustar el espesor hasta que la transición entre la zona de clavijeros casa perfectamente con la del rebaje perimetral del cuerpo.
Pasamos al diapasón. Marcamos la zona a cortar colocando la plantilla, y cortamos dejando margen por fuera de la línea.
Sujetamos la plantilla, y con la fresadora repasamos. Esta madera parece un tanto quebradiza, y en algún punto se astilla. Veremos cómo afecta ésto más adelante...
[ Imagen no disponible ]
No necesitamos tanto espesor, así que de nuevo sierra manual al ataque.
Hasta que aparecen dos piezas mellizas muy majas.
Que nuevamente regruesamos hasta la medida que queremos.
[ Imagen no disponible ]
Y venga virutas...
7mm, ¡Bien!
[ Imagen no disponible ]
Tenemos un pequeño nudo con el cual conviviremos sin mayor problema.
[ Imagen no disponible ]
Para no cansarnos demasiado, alternamos la madera con el CAD y el plástico. Dibujamos la placa para el conector jack, con las mismas premisas que tuvimos en el golpeador.
Y fundimos un poco de PLA hasta que queda algo así. Nada mal...
Y hasta aquí por ahora! Continuará, poco a poco...
Coña, pues es verdad que pasa algo. Sin embargo, son los mismos enlaces que utilizo para publicar en otro sitio y ahí se siguen viendo sin problema. 
Mientras investigo qué pasa, pongo el enlace directo del álbum en fb: https://www.facebook.com/media/set/?set=a.960733627450727&type=1&l=456599965c
Mientras investigo qué pasa, pongo el enlace directo del álbum en fb: https://www.facebook.com/media/set/?set=a.960733627450727&type=1&l=456599965c
Hola de nuevo compañeros! He tenido algún problema para acceder al tema, y no he podido actualizarlo. Sin embargo, aquí estoy de vuelta para hacerlo.
El proyecto no estaba muerto, sólo un poco de parranda y sin contar novedades. Como la solución a estos problemas es sencilla... A por ella!
Cambiamos de aires y nos centramos en el diapasón. Marcamos los futuros cortes y taladros para los diferentes marcadores. Nos ayudamos de una escuadra y un lápiz bien afilado.
A diferencia de en una guitarra, no necesitamos tanta precisión en la distanciación entre los falsos trastes. Tal que así.
El corte inicial, con una sierra de pequeño grosor para que penetre en el sitio correcto.
Después, una sierra de mayor grosor (aproximadamente del mismo que tenga el falso traste a utilizar, 1.5mm).
Tarea ardua, hace falta refrigerio... A todo ésto, la cerveza, ¡También artesanal!
Unos cortes y taladros después, tenemos resultados.
En un primer encaje, se aprecian huelgos importantes de ajuste, que veremos cómo rellenar después.
Siempre es un buen momento para recordar el uso de protección. Tener dos de cada de manos, pulmones u ojos no vale como excusa...
De aquí saldrán los falsos trastes y los marcadores de posición. Perfilería de aluminio de superficie estándar de bricolaje.
Se cortan los necesarios, y en este caso se colocan empleando un poco de adhesivo epoxi bi componente.
Los marcadores de posición los dejamos para más tarde, porque podemos aprovechar sus orificios para sujetar el diapasón al instrumento. Empezamos con el lijado del aluminio...
Las herramientas eléctricas ayudan, pero hay que extremar los cuidados, ya que es más fácil retirar más material de la cuenta.
Con un taco apoyado perpendicularmente, ajustamos también los cantos.
Hasta que tenemos algo así.
Aquí la solución para un buen ajuste entre el diapasón y su cajeado en el instrumento: el binding. De paso, ¡Le damos un toque de elegancia!
El binding tiene menor altura que el diapasón, así que para colocarlo lo apoyamos sobre un par de piezas adecuadas. Para pegarlo, cianoacrilato común o un trozo del binding (de material ABS) disuelto en acetona.
En las curvas, nos ayudamos de un secador para reblandecer el ABS y ayudarlo a definirlas.
Tal que así. En estos puntos podemos reforzar la unión y ayudar a un mejor acabado empleando la mezcla de acetona y ABS.
Igual que en las terminaciones.
Una vez seco el pegamento, se puede retirar el sobrante mayor con una cuchilla.
Para después, terminarlo a lija, con granos no muy gruesos para no provocar arañazos importantes.
Aún falta lijar más fino el diapasón, pero con un repaso de lana de acero y un poco de aceite, el conjunto se pone precioso...
Para ajustar el tamaño del cajeado del binding, preparamos un taco de madera bien escuadrado, al que pegamos pliego de lija con cinta de doble cara.
Cuesta eliminar fresno a base de lijado manual en esos lugares, pero hay que hacerlo con cuidado.
Incluso con atención, a veces ocurren malos ajustes. Habrá que rellenar ese pequeño hueco antes del acabado final.
Volvemos al cuerpo del instrumento, porque nos falta la cavidad del jack de conexión. Broca fina a modo de guía.
Y otra de pala para dar el tamaño final.
Listo.
Por dentro, un poco de trabajo de lija.
No debemos olvidar el orificio para el cable de masa desde el puente al resto de la electrónica.
En una presentación preliminar de las partes implicadas, parece que se llevan bastante bien.
Definitivamente... ¡No hay tensiones a la vista!
Hoy mismo he ido a comprar algunas cosas para el acabado, en nitro. Salvo cambio radical de última hora (poco probable), voy a intentar hacer un butterscotch blonde, más translúcido en ambas caras y más opaco en los laterales, donde había algún defecto y cuesta más lijar de forma pareja... Dadme energía
El proyecto no estaba muerto, sólo un poco de parranda y sin contar novedades. Como la solución a estos problemas es sencilla... A por ella!
Cambiamos de aires y nos centramos en el diapasón. Marcamos los futuros cortes y taladros para los diferentes marcadores. Nos ayudamos de una escuadra y un lápiz bien afilado.
A diferencia de en una guitarra, no necesitamos tanta precisión en la distanciación entre los falsos trastes. Tal que así.
El corte inicial, con una sierra de pequeño grosor para que penetre en el sitio correcto.
Después, una sierra de mayor grosor (aproximadamente del mismo que tenga el falso traste a utilizar, 1.5mm).
Tarea ardua, hace falta refrigerio... A todo ésto, la cerveza, ¡También artesanal!
Unos cortes y taladros después, tenemos resultados.
En un primer encaje, se aprecian huelgos importantes de ajuste, que veremos cómo rellenar después.
Siempre es un buen momento para recordar el uso de protección. Tener dos de cada de manos, pulmones u ojos no vale como excusa...
De aquí saldrán los falsos trastes y los marcadores de posición. Perfilería de aluminio de superficie estándar de bricolaje.
Se cortan los necesarios, y en este caso se colocan empleando un poco de adhesivo epoxi bi componente.
Los marcadores de posición los dejamos para más tarde, porque podemos aprovechar sus orificios para sujetar el diapasón al instrumento. Empezamos con el lijado del aluminio...
Las herramientas eléctricas ayudan, pero hay que extremar los cuidados, ya que es más fácil retirar más material de la cuenta.
Con un taco apoyado perpendicularmente, ajustamos también los cantos.
Hasta que tenemos algo así.
Aquí la solución para un buen ajuste entre el diapasón y su cajeado en el instrumento: el binding. De paso, ¡Le damos un toque de elegancia!
El binding tiene menor altura que el diapasón, así que para colocarlo lo apoyamos sobre un par de piezas adecuadas. Para pegarlo, cianoacrilato común o un trozo del binding (de material ABS) disuelto en acetona.
En las curvas, nos ayudamos de un secador para reblandecer el ABS y ayudarlo a definirlas.
Tal que así. En estos puntos podemos reforzar la unión y ayudar a un mejor acabado empleando la mezcla de acetona y ABS.
Igual que en las terminaciones.
Una vez seco el pegamento, se puede retirar el sobrante mayor con una cuchilla.
Para después, terminarlo a lija, con granos no muy gruesos para no provocar arañazos importantes.
Aún falta lijar más fino el diapasón, pero con un repaso de lana de acero y un poco de aceite, el conjunto se pone precioso...
Para ajustar el tamaño del cajeado del binding, preparamos un taco de madera bien escuadrado, al que pegamos pliego de lija con cinta de doble cara.
Cuesta eliminar fresno a base de lijado manual en esos lugares, pero hay que hacerlo con cuidado.
Incluso con atención, a veces ocurren malos ajustes. Habrá que rellenar ese pequeño hueco antes del acabado final.
Volvemos al cuerpo del instrumento, porque nos falta la cavidad del jack de conexión. Broca fina a modo de guía.
Y otra de pala para dar el tamaño final.
Listo.
Por dentro, un poco de trabajo de lija.
No debemos olvidar el orificio para el cable de masa desde el puente al resto de la electrónica.
En una presentación preliminar de las partes implicadas, parece que se llevan bastante bien.
Definitivamente... ¡No hay tensiones a la vista!
Hoy mismo he ido a comprar algunas cosas para el acabado, en nitro. Salvo cambio radical de última hora (poco probable), voy a intentar hacer un butterscotch blonde, más translúcido en ambas caras y más opaco en los laterales, donde había algún defecto y cuesta más lijar de forma pareja... Dadme energía
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