Construcción de ampli Ampmaker n5x

Hola a todos de nuevo. Estas vacaciones he aprovechado para darle otro viaje al ampli. Ya está casi casi, aunque faltan dos detalles. Lo primero que hice fue volver a sacar el ampli de la caja y asegurar el frontal con cuatro regletas metálicas pequeñas. Creo que la sujeción es más que suficiente.

A continuación puse las esquineras. No fue difícil pero tiene su miga. Las primeras que compré eran de tres tornillos. Las compré en Retroamplis y parecen de muy buena calidad. El problema es que más tarde decidí meter un poco el ampli de modo que no quede a ras del frontal. De este modo los botones están más protegidos, pero lógicamente la esquinera de tres tornillos ya no vale, por lo que compré otras en AliExpress. No son de una calidad excelente pero funcionan.

Es importante decir que lógicamente las esquinas deben estar muy bien lijadas para que se adapten a las esquineras (me tiré lijando bastante tiempo). No han quedado a 90° exactos pero más que suficiente. Bastante mejor de lo que esperaba. El siguiente problema era que los agujeros de los tornillos de las esquineras estaban a nivel, sin hendidura para que al entrar el tornillo que liso, por lo que al meter el tornillo, éste sobresalía un poco. Ese día descubrí lo que era una avellanadora y rebajé la hendidura de los agujeros, quedaron a nivel y tan feliz.

El siguiente invento fue el asa. De nuevo comprada en AliExpress. Las de Retroamplis son de mejor calidad y más caras. La mía tiene la parte que se atornillado de un plástico que parece bastante resistente, aunque no es metal, claro.

No puse tornillos de madera por seguridad. Tras medir el centro del ampli hice los agujeros. Es curioso que el peso está desplazado a la izquierda, ya que ahí están los dos transformadores juntos. Puse tornillos con arandela y tuerca de seguridad. No es lo más bonito visto desde abajo, pero desde arriba queda bien y se muy solido.

Y de momento es todo, porque me falta el logo que ya lo tengo preparado en chapa de acero inoxidable que me ha cortado un colega en el curro y el cordón, que no sé si poner un cordón normal pegado (estoy dudando cómo hacerlo) o con el piping, que va grapado y para ponerlo tendría que quitar de nuevo el frontal.

Seguiré informando.

Veo que va cogiendo forma.
Por cierto, como veo que andas liado con el piping o el cordón, ¿no tienes por ahí un trozo de cable de corriente paralelo?
Podrías vaciar el cobre de uno de los dos y grapar el que queda vacío.
(Lo se, lo sé, es un poco cutre lo que propongo, pero bueno, por probar... nunca se sabe )
Por ejemplo:



Saludos.

Muchas gracias por la idea. La verdad es que hasta ahora solo he probado con cordón sintético blanco de dos materiales distintos. Uno queda más mono, el problema es que las pruebas con Loctite y silicona no han ido del todo bien y ando dándole vueltas. Probaré distintos pegamentos a ver, y si no el piping. Lo malo es que para poner éste último tengo que graparlo y para eso tengo que quitar el frontal.

culebra escribió:

Lo malo es que para poner éste último tengo que graparlo y para eso tengo que quitar el frontal.

Yo nunca lo he grapado, lo meto a presión después de colocar el frontal

Gracias. A ver si lo encuentro trono blanco. Miré ayer rápidamente en eBay y solo lo vi transparente y dorado.

Hola de nuevo. He pasado las últimas semanas buscando algo que me haga el apaño para el cordón blanco o piping. Por internet me salía entre unas cosas y otras por 6€, que no es dinero pero me parecía caro. Más que nada porque cuesta 2.5€. Total, que haciendo caso a bocasucia, al final me decidí por un cable que compré en una ferretería por 0.60€ el metro. He buscado en todas las mercerías habidas y por haber de mi ciudad y no he encontrado nada lo suficientemente apañado.

El caso es que al final usé el cable. No ha quedado mal, pero tampoco perfecto. Lo primero fue vaciar uno de los tubos de cobre, partirlo y hacer una tira lisa, de ese modo queda más o menos como el piping. Es un poco rígido y le costaba quedarse en su sitio y tal vez debería haber vaciado de cobre el tubo que dejé pegado al ampli. Para pegarlo hice pruebas con Loctite, pistola de silicona. Al final usé cola para goma eva. Por qué? Porque se quita muy bien si te equivocas. El problema es que tarda más en secar, por lo que no ha quedado exactamente en el sitio que quería, pero bueno. En general bien. Este finde sigo. He hecho pruebas para el logo, que está hecho de acero inoxidable de 1.5 mm de grosor. He probado cinta de doble cara y parece quedar bien, igual pruebo Loctite o la cola de goma Eva, pero la cinta no va mal, algo gruesa, pero muy limpia.

Lo dicho, este finde tapa trasera que ya tengo cortada y casi casi forrada, logo y a meter ruido.

Pues para ser una solución en "precario" (por decirlo de alguna manera), no ha quedado mal del todo.
Quedo a la espera de unas fotitos del logo, tengo algo en mente y necesito ideas.
Gracias.
Saludos

Bueno majos, se acabó. Esta mañana le he dado un par de vueltas al tema y lo doy por terminado.
Cómo siempre salen imprevistos, hoy no ha sido una excepción. He terminado de forrar la tapa de atrás y es cierto que no había nada de hueco, por lo que no me molaba dejarlo tan tapado, por ventilar y refrigerar un poco. Así que me he acordado que tenía una rejilla que compré en el Leroy Merlín. He medido y cortado con la sierra de calar y ha quedado perfecta a presión. Le he echado un poco de pegamento por si acaso, pero sobrado. La tapa trasera la he fijado con cuatro tornillos que he metido desde los laterales. Sin problemas.

He fijado bien las patas y le he dado una vuelta al ampli propiamente dicho, que una vez puesta la tapa luego hay q abrir.

El logo me lo cortó un colega que trabaja en una fábrica de aceros inoxidables... Lo cortó de una chapa de acero de 2mm. Lo he pegado con cinta de doble cara. Había pensado en pegamento pero es más guarro y puede saltar si hay un golpe. La cinta es más flexible y pega que te cagas.

Por último lo hemos firmado y he colocado los botones.

Estoy muy feliz de que por fin está terminado. Sé que tiene sus imperfecciones, cómo todo pero no me importa nada. He aprendido un montón. Lo mejor es que lo he hecho con un amigo y nos lo hemos pasado de puta madre.ha sido un jaleo, teniendo en cuenta que no tenía ni idea y me plantearía hacer otro, pero estoy feliz por el resultado.

En un tiempo, que espero que no sea muy largo, intentaré grabar algo en condiciones con micros en condiciones y la tarjeta de sonido.

Y ahora el altavoz.

Ayer empecé a desguazar el mueble de mi antiguo Samick La30R, Mi primer ampli, que tiene el pobre más de 20 años y funciona como el primer día. Podía hacerme una caja nueva para el altavoz, pero teninedo ésta he preferido reutilizarla y ya meteré lo que contenía en algún sitio. Como curiosidad dejo los componentes de un ampli a transistores: la reverb a muelles que igual reutilizo en el futuro, el ampli propiamente dicho y el mueble, que ha necesitado la extracción de dos toneladas de polvo y pelusas que habían criado en el interior. Después de una limpieza a conciencia he recortado y forrado con polipiel un tablón y recortado uno de los de atrás que traía el propio ampli. En nada los ensamblo y os muestro cómo queda.

Hola a todos de nuevo. Otra vez he aprovechado un finde para continuar con el ampli.

Parecía que estaba casi acabado, pero si algo he aprendido de esta experiencia es que esto nunca tiene fin. Es cierto que el cabezal está acabado y aunque la terminación no ha quedado perfecta 100%, estoy muy contento.

Me faltaba la pantalla. Decidí aprovechar la vieja caja de mi Samick LA-30R, ya que puedo reubicarlo y sinceramente, prefiero soldar a la carpintería. El fabricar la caja para el cabezal me llevó bastante tiempo, así que viendo que tenía una caja hecha, no me lo he pensado. Ya pondré dónde estoy montando el viejo Samick (que no se va a quedar por ahí suelto).

Al grano: lo primero, como ya puse, fue vaciar la caja del Samick: lo quité todo, ampli, altavoz y reverb a muelles. Para tapar el hueco que dejaba el ampli propiamente dicho (electrónica) corté una madera a medida y la forré en polipiel. Tenía un cable eléctrico blanco que le venía al pelo para tapar la separación que quedaba. Muy mono.

A continuación saqué de la caja el altavoz que me compré el año pasado. Barry (de Ampmaker) recomienda por gustos personales este altavoz para rock clásico (Celestion GH12) , que es justo lo que yo quiero. Ni que decir tiene que esto es totalmente subjetivo y que lo suyo es probar (si puedes claro).

Feliz de la vida fui a meter el altavoz en la caja del ampli y ohhhhhhhh decepción: el Celestión es más grande que el del Samick. Estas cosas suelo hacerlas en el pueblo y miré las especificaciones del altavoz del Samick por internet. Se supone que era de 12", pero resulta que no. Es de 10". Así que una putada graaaaande.... No queda otra que cortar. Pues nada, a tirar de las antiguas clases de dibujo técnico, compás, regla y sierra de calar. En unos minutos ya tenía un agujero en condiciones.

Siguiente inconveniente: El Celestion pesa bastante más que el altavoz viejo, por lo que cambié los tornillos viejos por unos nuevos bastante más fuerte. Al principio puse arandelas normales, pero me di cuenta de dos cosas: al hacer presión parecían dañar el metal del altavoz y por el otro lado de la madera (rosca de madera) asomaba el sobrante del tornillo. Así que puse unas arandelas de metal y goma (no sé cómo se llaman), podéis verlas en la foto. Para quitar el sobrante del tornillo y que no apretara la tela (van de dentro hacia afuera) puse unas arandelas más y tras apretar quedó perfecto. Por cierto, tuve que quitar la tela del frontal y cada una de sus grapas.... Santa paciencia.... Muy importante para ponerlas otra vez: tensar muy bien la tela por todos los lados.

Más tarde atornillé la tapa sobre la que va el altavoz al resto de la caja y reforcé las esquinas con 4 escuadras metálicas (por aquello del peso extra). Luego cerré la caja con las maderas del Samick tras poner el cable blanco de embellecedor a presión y sin pegar (vaciado de cobre, así es más flexible y se pone mucho mejor).

Por último pulí el logo con limpiametales y tras limpiar la superficie para quitar suciedad, pequé el logo con cinta de doble cara.

Ya solo queda hacer una prueba en condiciones. En la próxima entrega pondré fotos de todo y puede que pueda grabar un vídeo guapo.